热裂解技术有望变废为宝

热裂解技术有望变废为宝

  近年来,废轮胎热裂解工艺技术不断规范,技术装备水平不断提升,热裂解行业的生产条件已经发生了质的飞跃。从长远看,要使热裂解在废轮胎循环利用中产生更大价值,避免个别市场主体“跑偏”,重走“土法炼油”的老路,既要有高技术支撑,更要有不断完善的政策法规体系保驾护航

  走进位于山东省邹平县的山东开元润丰环保科技有限公司生产车间,地面整洁,设备干净。尽管这是一家专门从事废轮胎热裂解生产的企业,但在厂区里闻不到异味。

  在这里,废轮胎经过破碎、裂解等一整套自动化工艺流程后,几乎可以做到100%再利用,实现了在安全、环保前提下变成高附加值的再生资源产品。

  近年来,废轮胎热裂解工艺技术不断规范,技术装备水平不断提升,热裂解行业的生产条件已经发生了质的飞跃。从长远看,要使热裂解在废轮胎循环利用中发挥更大价值,避免个别市场主体“跑偏”,重走“土法炼油”的老路,既要有高技术支撑,更要有不断完善的政策法规体系保驾护航。

  找到“吃干榨净”有效途径

  随着我国经济社会的快速发展,公路客货运输业及家用汽车保有量急剧攀升。随之而来的是废旧轮胎数量大幅增长。2017年,我国废旧轮胎产生量超过3亿条,重量超过1000万吨,废旧轮胎产生量居全球首位。

  中国轮胎循环利用协会副会长兼橡胶热裂解专家组组长牛斌表示,日益加剧的“黑色污染”对中国的生态环境造成了严重压力及破坏,治理废旧轮胎造成的“黑色污染”刻不容缓。

  旧轮胎翻新再利用是轮胎减量化、再利用和资源化的首选。2000年前后,我国通过引进、消化和创新,大中型翻新轮胎技术与装备已经基本达到了国际先进水平,产品质量有了很大提高,采用进口胎体的翻新轮胎甚至达到或超过了国产新轮胎的行驶里程。不过,由于消费者使用习惯等原因,我国废旧轮胎中可翻新的旧轮胎只有5%左右,另外95%不得不报废。

  “废轮胎是高分子材料废弃物,其材料特点决定了选择安全环保先进适用技术和装备是实现其循环利用的关键。”中国轮胎循环利用协会会长朱军告诉经济日报记者,对废轮胎实行资源回收利用,一方面可以回收高附加值的再生材料,具有较高的经济效益,另一方面可以节约资源,减少原生资源使用,具有很好的综合环境效益。

  经过多年探索,除旧轮胎翻新外,我国还初步探索形成了废轮胎生产再生橡胶、橡胶粉及热裂解等产业链条。不过,这些产业链在发展过程中困难重重、步履维艰。“热裂解是废轮胎(橡胶)循环利用的终极方法,是实现废轮胎无害化和资源化处理的有效途径。”朱军告诉记者,特别是采用工业连续化废轮胎热裂解技术和装备,具备安全、环保、高效、低耗、产品质量优良等特点。

  早在十几年前,我国就已经研制出了废轮胎(橡胶)热裂解技术装备,将废轮胎(橡胶)通过热裂解生产废橡胶油、再生炭黑和不凝可燃气。与废轮胎(橡胶)“土法炼油”本质的区别在于,可实现智能连续化生产,废轮胎(橡胶)资源利用充分,环保排放达标。近年来,随着环保政策趋严,“土法炼油”生产已失去了生存空间,环保、智能、连续化的热裂解工业化技术有望成为对废轮胎(橡胶)“吃干榨净”的有效途径。

  技术工艺水平明显提升

  近年来,在政府主管部门的积极倡导和行业协会大力推动下,国内多家企业投入了大量人力、财力从事相关工艺技术研发,开发出了兼具环保和经济性的技术和工业化装备,为废轮胎(橡胶)热裂解行业的发展注入了新动力。

  记者在山东开元润丰环保科技有限公司看到,该公司目前已经建成6万吨/年废轮胎(橡胶)热裂解生产线,实现了安全、环保、节能的生产运行条件。济南恒誉环保科技股份有限公司自主研发的废轮胎(橡胶)热裂解装备,已获得60余项国内外发明专利,整套生产线获得欧盟CE、德国TUV认证。

  随着热裂解技术愈发成熟,业界的信心进一步增强。很多人有了这样的共识:通过热裂解技术装备对废轮胎(橡胶)进行无害化加工处理,生产出废橡胶油、再生炭黑、钢丝等产品,实现废轮胎(橡胶)资源的充分利用。

  记者了解到,1吨废轮胎(橡胶)通过热裂解,约可生产0.35吨炭黑、0.45吨废橡胶油、0.12吨钢丝以及部分可燃气体。相较于废弃物堆积、填埋、燃烧焚化等处理方式,热裂解技术更加安全环保,节约能源,综合经济性良好,符合时代的发展趋势。

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